近几年，版面带阴文字的彩色印刷品增多，胶印文字糊版故障也时有发生。遇到此故障，若不正确分析，尽快找出故障原因、排除，必然会多走弯路，增加消耗。今天，小编就和大家分享下关于胶印糊版问题的产生原因及解决办法。

　　01 出现文字糊版现象后，首先要察看印版是否有问题。

　　糊版现象多发生在细小笔划、线条内。因“实地”和空白字对比反差大，若不仔细观察，看不出制版问题，易被忽视。

　　除了原版因素外，制版方面造成糊版原因：

　　PS版制造质量方面

　　PS版髟目过浅、过细，贮水少;

　　有些PS版封孔时间不够，没有封去版面极微小的孔，使版面吸附能力太大;

　　再生PS版砂目及感江层不均匀。

　　晒版方面

　　曝光时间不够或显影液浓度低;

　　由于晒版过程中不注意室内光线，使PS版在自然光照射下产生灰雾，给显影带来困难，造成阴文字部分具有感脂性，为达到墨膜厚度，必须增加墨斗下墨量，更易造成阴文字糊版。

　　解决方法：

　　采用质量标准化高的PS版晒制印版;

　　晒版操作时曝光要足，显影要彻底;

　　晒版工序室内照明不能用光线强的光源，窗户应该用墨布遮挡，门应彩带间隔的双道门。

　　02 除了制版因素，印刷时墨膜过厚也是主要原因。

　　因彩色印件用表面平滑度高，吸收性不强，墨膜稍厚就易向阴文字内铺展，产生糊版故障。

　　墨膜过厚有两种情况

　　“水小墨大”造成的墨膜过厚，正式印刷后发现墨膜过厚，增大水量，再微量调节下墨量就可排除;

　　“水大墨大”而造成墨膜过厚。这是因为正式印刷前墨斗下墨量调节过量，连续印刷后错误地增大供水量，或开始印刷时水大，墨膜减薄，而又错误加大下墨量，导致“水大墨大”，恶性循环，油墨乳化严重，粘度降低，极易糊版。

　　解决方法

　　① 日常操作中要经常总结经验，提高技术水平，在正式印刷前应到墨斗下墨量算正确，宁可下墨量少点，不能下墨量过大，经验不足可用吸墨纸调试以达到墨膜厚度适宜不致糊版;

　　② 因“实地”版面供水量不能小，为避免“水大墨大”造成墨膜过厚，可采取降低药水PH值(提高酸值)，或加入适量表面活性剂，以减少供水量。如出现水大墨大，油墨乳化现象，应及时清洗净墨辊上乳化油墨，然后再减少下墨量，重新上墨印刷;

　　③ 复色、淡色墨印品在调墨时，颜色应比原样稍深点，三原色也要选择着色力强的油墨，采取深墨薄印措施，也可避免墨膜过厚。

　　03 除了上述两个主要原因外，下面诸多因素也会造成印刷时阴文字糊版。

　　印刷压力太大;

　　油墨的流动度太大;

　　油墨颗粒组或颜料耐水性差;

　　调墨时燥油加放量过多;

　　着墨辊老化;

　　着墨辊过软、弯曲，运转时与印版滚筒出现相对滑移;

　　着墨辊与印版压力过大;

　　版面水分太小或水辊太脏、着水辊与印版压力太轻或太重;

　　橡皮布绷得不紧;

　　滚筒包衬不合适;

　　纸张脱粉严重;

　　夏天室温度，因PS版版面水分干涸快，停机时版面未涂保护胶，重新开印会造成糊版。